Des jantes ultra-légères pour prototypes à économie de carburant

HEIDENHAIN au service d’une équipe d’étudiants

Avec son IDRAkronos, l’équipe H2politO de l’Ecole polytechnique de Turin a conçu l’un des plus beaux prototypes à avoir concouru au Shell Eco-Marathon Europe de cette année. Il a même terminé sur le podium dans la catégorie des véhicules à pile à combustible à hydrogène. Les jantes de ce prototype ont pu être réalisées avec l’aide de HEIDENHAIN.

Cette année, le Shell Eco-Marathon Europe, aussi appelé la « Formule 1 de l’économie d’énergie », a eu lieu à Londres du 30 juin au 3 juillet 2016. Plusieurs prototypes et véhicules UrbanConcept avec tout type de motorisations ont pris le départ. La victoire revenait au véhicule capable d’effectuer huit tours de piste dans le temps maximal imparti, avec la plus faible consommation en carburant ou en énergie alternative. Dans la catégorie des prototypes fonctionnant avec une pile à combustible à hydrogène, le véhicule IDRAkronos de l’équipe H2politO de l’Ecole polytechnique de Turin a été le plus économe en énergie et il a aussi remporté un prix pour son design.

La marque HEIDENHAIN était présente à toutes les phases de développement, construction et production des jantes de l’IDRAkronos en apportant son savoir-faire en matière de fraisage. Les nouvelles jantes sont aussi lourdes que celles du modèle prédécesseur, mais elles présentent toutefois une plus grande rigidité et une déformation moindre à proximité de la zone de contact avec le sol, ce qui améliore les performances du véhicule lors de la course. Le matériau utilisé est l’ergal, un alliage à base d’aluminium, choisi pour ses coefficients de résistance très élevés. Ces jantes légères ont été usinées à partir de pièces brutes de 23 kg pour ne peser plus que 1160 g à la fin du processus de fraisage. L’objectif consistait principalement à réduire un maximum les contraintes résiduelles et les déformations dans la matière, celles-ci étant susceptibles de nuire aux performances de la pièce finie.

L’usinage à cinq axes spécialement mis au point pour la fabrication des jantes a été réalisé sur un centre d’usinage hautement précis équipé d’une commande TNC de HEIDENHAIN. Côté commande, ce sont notamment les fonctions PLANE SPATIAL pour l’inclinaison du plan d’usinage, KinematicsOpt pour l’étalonnage automatique des axes rotatifs et le cycle 32 TOLERANCE qui ont permis d’obtenir ces excellents résultats. Grâce à la mesure de position en boucle fermée (Closed Loop), réalisée à l’aide de systèmes de mesure linéaire et angulaire, le centre d’usinage bénéficiait des meilleures conditions requises pour cet usinage de haute précision.